Осмысление вашей продукции, процессов и потребностей

Определение масштабов внедрения бережливого производства на начальном этапе

Осуществление бережливого производства должно быть, как хороший роман, — достаточно продолжительным, чтобы охватить всю тему, но в то же время достаточно коротким, чтобы не успеть надоесть.

Члены команды, записанные на участие в проекте по внедрению бережливого производства, крайне редко являются привлеченными консультантами, у которых нет других обязанностей. Зачастую членов такой команды набирают среди работающего персонала и у них есть стандартные обязанности, связанные с их обычной работой. Если обязанности по бережливому проекту станут требовать слишком много усилий и времени, ежедневные приоритетные задачи неизбежно будут сводиться к рутине, результаты которой измеряются конкретными целевыми показателями. Руководителю проекта по внедрению бережливого производства будет сложно спорить с членами команды, которые могут сильно тормозить движение проекта, оправдываясь необходимостью выполнять свои текущие обязанности.

Проект должен быть достаточно велик для того, чтобы создавать значительную прибыль от вложения времени, средств и человеческих ресурсов, необходимых для про-

ВнЕДРЕНИЕ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА © 2007

ИЗДАТЕЛЬСТВО «ГРЕВЦОВ ПАБЛИШЕР»

ведения преобразований. Большинство подобных решений зависит от размера производства. Меньшее по размеру предприятие может быть способным к внедрению бережливого производства в полном объеме без привлечения огромного коллектива. Соответственно, большее предприятие, вероятно, будет вынуждено провести несколько мероприятий по внедрению.

Определение идеального размера проекта должно основываться на рассмотрении возможных выгод во время оценки стратегических преимуществ.

Довольно затянувшийся проект в итоге истощает силы команды по внедрению. Легко проявлять энтузиазм на ранних стадиях любого проекта по преобразованию. Команды участвуют в собраниях, энергично трудятся, получают одобрение, компания ощущает общий подъем энергии. В этот период члены команды находятся в центре всеоб-щего внимания. В конце концов, ажиотаж и возбуждение спадают и начинаются суровые будни по сбору данных. Бремя ответственности вкупе с необходимостью принятия быстрых решений могут сломить команду. Ее члены начинают пересматривать свое участие в проекте. По ме-

ре продолжения проекта повседневные заботы оттесняют его на задний план. Именно поэтому время, отведенное на внедрение бережливого производства, должно быть коротким. Все компании отличаются друг от друга и обладают разной способностью к переменам. Время, отведенное на проект, должно быть определено в границах 30-40 дней (на основании масштабов проекта и сопротивляемости к переменам, которая у каждой компании особенная).

Выбор базовых продуктов для бережливой линии

Одно из первых решений, которое нужно принять на начальной стадии внедрения бережливого производства, — выбор товаров на уровне наименований готовой продукции, являющихся отдельными единицами хранения (Stock-Keeping Unit, SKU) , которые будут производиться на бережливой линии. Определение изделий-родителей (базовых продуктов) является критически важным, поскольку команде по внедрению необходимо знать, какие производственные процессы и материалы требуются для выпуска этих продуктов.

Обычно производители предлагают потребителям множество вариантов своей продукции. Их комбинации в итоге дают возрастание предложений товаров, каждый вид которых обладает своим особенным числом конечных изделий. Самый первый обзор всех предложений продукции мог бы выявить сотни или даже тысячи доступных продуктов. Производители часто заяв- ляют, что возможность сложного конфигурирования товаров является тем, что делает их уникальными, отличными от конкурентов. Каким образом производитель (при выборе продукции для бережливой линии на основе правила о 25 ее видах), выпускающий сотни или тысячи уникальных видов продукции, определяет масштаб своего проекта на таком уровне, чтобы сохранить его управляемость?

Ответ — нет нужды включать все виды продукции и их варианты в конечный проект бережливой линии. На основе общего списка составляется краткий управляемый перечень базовых товаров, которые должны подвергаться тщательному анализу и представлять весь спектр выпускаемой продукции.

На рисунке 3.1 представлена кодированная числовая конфигурация базового продукта при производстве торговых автоматов по продаже прохладительных напитков.

Однако даже из этого потенциально длинного списка продукции можно выделить репрезентативную группу. При проек-тировании бережливой линии для сжатия этого списка в более короткий, который будет представлять всю гамму товаров, ис-пользуются два важных метода.

Выполнение анализа Парето базируется на продаже этой продукции в течение многих лет. Вильфредо Парето, итальянский экономист, обнаружил, что небольшая доля совокупности (от 15 до 20%) обладает большей долей активности (от 80 до 85 %). Эта закономерность известна также как правило 80/20. Вид упаковки

Тип разменивающего деньги монетоприемника

Вид отделки

01С-246В-АС-6412-А004-А031

Степень Панель

модернизации управления, аппарата тип электроники

и тип табло

Рисунок 3.1. Кодированная числовая конфигурация базового

продукта

Его использование при выборе видов изделий для разработки бережливой производственной линии часто открывает глаза руководителю предприятия на распределение его продукции. Сортировка выполняется с применением программы табличных вычислений посредством выбора команды «сортировка согласно убыванию сорта» в категории многолетних объемов продаж. Необходимо суммировать базовые продукты до тех пор, пока не будет достигнута величина 80% общего объема. На основании правила Парето можно утверждать, что 80% объема продаж приходится только на 20 % наименований всего количества хранимого товара. Поэтому, соответственно, остальные 80% наименований этого объема представляют только 20% общего объема продаж (рис. 3.2).

В соответствии с методологией бережливого производства каждый продукт является не более чем комбинацией трудозатрат и комплектующих изделий. Принимая это во внимание, для каждого продукта, избранного для производства на бережливой линии, необходимо фиксировать все трудозатраты по его изготовлению.

Процент наименований производимых конечных продуктов

Рисунок 3.2. Уровень продаж, удовлетворяющих имеющийся

спрос, относительно хранимого набора продукции

включают все технологические процессы. Исключение следует сделать для мелкосерийной продукции, во время производства которой особые технологические процессы используются только изредка. В таком случае к совокупности кодов компонентов проекта бережливой линии должны быть добавлены компоненты базовых продуктов, использующие эти процессы. Чрезвычайно важным является то, чтобы все технологические процессы были представлены в совокупности базовых продуктов.

На этапе выбора продукции для ее включения в совокупность изделий для бережливой линии не следует принимать на рассмотрение производственные материалы. Внимание сле-дует уделять только определению процессов. Целью выбора компонентов базовых продуктов для разработки линии является уточнение, определены ли все точки, в которых применяется труд. Позднее канбан-система материалов определит компоненты продукта.

Первые последовательности цифр в кодированной числовой конфигурации исходного продукта отражают информацию о производственных процессах, замыкающие последовательности — различия в компонентах. Применение этой простой условности поможет принятию исходной совокупности продуктов для проектирования линии. Рассматривая числовую конфигурацию (код) автомата по продаже прохладительных напитков в качестве примера (а также рис. 3.3), можно отметить, что:

> тип механизма 01С обозначает, что перед нами торговый автомат по продаже напитков в жестяных банках. Заказчик может выбрать автомат по продаже напитков в бутылках с обозначением 02С. Эти два варианта показывают, какие именно процессы необходимы для производства любого из типов автомата — как бутылочного, так и баночного;

ных процессов

модернизации

аппарата

01С-246В

Рисунок 3.3.

Тип аппарата

то же самое можно сказать и об обозначении модели 246. Все технологические процессы, необходимые для ее производства, одинаковы — как для бутылочного, так и для баночного вариантов;

возможно, уровень модификации покажет другие процессы, подлежащие включению или удалению из списка.

В случае с вашей конфигурированной продукцией коды ком-понентов базовых товаров могут быть легко обозначены последовательностью цифр, определяющих только технологические процессы (то есть 01С-246В, 02С-246В и т. д.).

Баланс конфигурации кодов компонентов базовых продуктов начинает определять вариантность составляющих. Производство различных вариантов продукта требует рабочей силы для изготовления комплектующих. Места, где они производятся, называются фидерными процессами . Данные процессы представляют собой места производства различных вариантов продукции и связаны с основной сборочной линией. Таким образом, фактическим источником вариантности изделий являются компоненты, потребляемые в фидерных процессах, а рабочая сила обладает универсальностью квалификации.

Для производства необходимого варианта продукта нужно сделать определенный выбор в отношении компонентов, что означает множество различных опций. В таком случае каждому автомату по продаже напитков необходима упаковка какого-либо вида, однако выбранный тип упаковки может состоять из широкого многообразия компонентов. Комплектующие взаимозаме-няемы, обладают вариантностью своего применения, но работа по их монтажу остается одинаковой. При выборе взаимозаменяемых деталей расширяется возможность модификации модели. Даже если коды моделей отличаются, коды реальных технологических процессов, применяемых при их изготовлении, остаются относительно постоянными. На рисунке 3.4 показано, что:

обозначение «вид отделки» отображает цвет покраски: АС— красный, ВС— синий, AW— белый и т.д. Может меняться код компонента для покраски, но не сам процесс. В данном случае все автоматы должны быть покрашены. Время, необходимое на покраску автомата в красный цвет или в белый, одно и то же;

дальнейшие цифровые последовательности могут также отражать возрастающую вариантность продукта. Каждый торговый автомат нуждается в установке панели управления. Заказчик может выбрать автомат с шести- или восьмикнопочной панелью. Шифры компонентов должны изменяться для отражения выбора заказчика. Для удовлет-ворения клиента необходимо производить два различных варианта панелей управления. Однако трудовые затраты на установку как шести-, так и восьмикнопочной панели одинаковы. Этот процесс называется «монтаж панели управления». С точки зрения производственного процесса разница между шести- и восьмикнопочным компонентами невелика;

когда вариантность продукта требует дополнительных рабочих и производственных ресурсов или необходимо отдельное физическое пространство (например, для изготовления варианта изделия нужен отдельный процесс предварительной сборки), код исходного продукта показывает, что вариант товара следует включить в совокупность компонентов с целью определения дополнительных процессов по его изготовлению. На данном этапе не требуется рассмотрения отдельных компонентов, используемых для производства отдельных моделей.

Если общее число кодов компонентов базовых продуктов небольшое, не требуется сокращать список базовых продуктов согласно правилу 80/20 (см. выше). В некоторых случаях объединение кодов компонентов базовых продуктов — очевидный процесс, и поэтому можно не использовать правило Парето. Однако применение этих двух методов поможет производителям

Вид упаковки и товарные ярлыки

АС-6412-А004-А031

Панель управления, тип электроники и тип табло

Тип разменивающего деньги монетоприемника Рисунок 3.4. Конфигурация кода продукта для применения пред-

варительной сборки и отдельных компонентов

с длинным списком конечных продуктов составить сжатый перечень кодов компонентов базовых продуктов, которые могут быть использованы для создания бережливой производственной линии. Сжатый список выполняет две задачи:

правильно отображает все процессы, участвующие в производстве всех продуктов, необходимых для выполнения потенциального заказа. При определении процессов вы-являются все точки применения рабочей силы для выпуска изделий;

ограничивает проект по осуществлению бережливого производства масштабами, в которых проект остается управляемым в достаточной степени для получения существенной прибыли от вложения в него ресурсов.

Определение производительности бережливой линии, соответствующей спросу но продукцию

После принятия решения о том, что будет выпускаться бережливой линией, должно быть также принято решение сколько, то есть потребность в каждом виде продукции. Величина потребности важна, поскольку она определяет как производительность бережливой линии, так и объемы ресурсов для ее удовлетворения.

Бережливые методы рекомендуют разработать новую линию производства, обладающую достаточной мощностью для удовлетворения более высокого уровня потребности в объемах производства, чем ныне существующий, а также способную обеспечить работу в период от одного года до трех лет. Прогноз последующих требуемых объемов — обязанность команды по материалам. Однако часто легче сказать, чем сделать. На будущую потребность в объемах производства оказывает влияние множество переменных факторов, в силу чего их прогноз затруднен. Он должен быть произведен прежде, чем будет осуществлено внедрение бережливых методов.

Ожидаемый жизненный цикл продукции, непостоянство промышленных технологий, ожидаемый рост рынка сбыта обуславливают сложность подобных прогнозов. Чем меньше отклонения ожидаемого уровня спроса на продукцию в будущем, тем больше величина доверия в его прогноз. Соответственно, чем больше отклонения, тем меньше доверия в прогноз спроса.

Из-за необходимости прогнозирования объема будущих продаж, а также осознания, что его результаты будут использованы при разработке уровня мощности предприятия, та часть членов команды, которая несет ответственность за подобное прогнозирование, часто испытывает сильное беспокойство. Выработка единого мнения по вопросу будущего спроса является одной из самых трудных задач во время любого процесса внедрения новых технологий. После того как будет предпринято несколько попыток прогнозирования, методы бережливого производства настаивают, чтобы окончательный прогноз потребности в объемах производства, потребности при полной мощности, был одобрен организационным комитетом, прежде чем будет произведена окончательная разработка бережливой линии.

Источники опродолония будущего спроса Исторические источники

Очевидным первым шагом при определении компонентов базовых продуктов для бережливой линии будет использование той же структуры спроса, которая применялась при проведении анализа Парето. Градация исторически сложившегося спроса на всю продукцию уже выявила ±20% товаров, которые приносят +80% выручки. Исходя из этого перечня, с помощью дальнейшей экстраполяции можно составить модифицированный список продукции, который представляет собой все промышленные процессы, необходимые для ее производства. На основании этого команда по материалам (одно из подразделений группы по разработке бережливой линии) несет ответственность как за определение списка продукции, так и за объемы ее выпуска при разработке бережливой линии.

Определение спроса на основании этого списка должно быть прямым и логичным. К счастью, задокументированный период истории не подлежит иным трактовкам. Продукт или был продан, или нет. И хотя удивление может вызывать количество проданной продукции определенного вида, сам факт ее продажи бесспорен. Однако может ли быть использован подобный уровень спроса, полученный на основе анализа объемов спроса прошлых лет, для проектирования бережливой линии? Опора на одни только исторические источники еще не может служить надежным основанием для прогнозирования будущего спроса. На объемы продаж в прошлом могли оказывать влияние разные факторы. Последующие размышления помогут в определении наилучшего уровня спроса при создании бережливого производства.

Интуитивное знание

Такой тип знания относится к категории инстинктивного чувства. Подобного рода информация не может быть подкреплена фактами, она базируется на интуиции. Производственная группа зачастую является лучшим источником таких сведений. В процессе производства группа на основании объемов изготавливаемой продукции часто предсказывает тенденции уровня ее спроса, и это происходит даже до того, как ее увидят отделы маркетинга и продаж. Группа также может обнаруживать потребность в запасных частях и обслуживании, что может сигнализировать о смещении предпочтений потребителей от одной модели к другой.

Само по себе интуитивное знание не следует использовать при прогнозировании спроса во время проектирования бережливой линии, но и пренебрегать им тоже не стоит. Это знание может в буквальном смысле открыть глаза члену команды, несущему ответственность за определение объемов производства будущей линии.

В большинстве компаний, использующих систему MRP, обязанность прогнозирования ложится на группы маркетинга и продаж. Иногда эту ответственность перекладывают на производственную группу, обладающую интуитивным знанием. В данном случае группа выполняет свою работу довольно легко, так как кому-то надо устанавливать график производства. График, в свою очередь, требует определения уровня будущего спроса.

Когда производственную группу обязывают дать прогноз своей же работы, она должна опираться только на инструменты, имеющиеся в ее распоряжении, — исторический опыт и интуицию. К сожалению, эти инструменты обладают малыми возможностями прогнозирования будущего. Производственников редко вовлекают в дискуссии, ведущиеся между отделами продаж и маркетинга; они мало осведомлены о будущих маркетинговых программах или ожидаемых изменениях на рынке, которые в состоянии оказывать воздействие на уровень будущего спроса. Тем не менее даже при минимуме информации производственная группа может действовать с достаточной точностью. Перекладывание на нее ответственности за прогнозирование будущего спроса означает уменьшение обязанностей отделов продаж и маркетинга.

Прогноз

Прогнозы часто являются объектом многочисленных насмешек и служат удобным оправданием недостигнутых показате-лей производительности. Истина заключается в том, что ни один прогноз не бывает точным на 100%. Если бы было возможным точно предсказывать будущее, специалисты занимались бы чем- нибудь более выгодным, чем прогнозированием продаж, например, предсказанием биржевых курсов. С появлением инструментов прогнозирования и компьютерных программ моделирования, доступных производителям сегодня, наука прогнозирования, похоже, не стала точнее, чем она когда-либо была или будет.

Люди, ответственные за составление прогнозов, не ошибаются намеренно, и им не нравится быть объектами постоянных насмешек. Они относятся к своим задачам серьезно и делают все, что могут при помощи тех инструментов и на основании тех данных, которые имеются в распоряжении. Разрабатывая прогнозы будущего спроса на продукцию бережливой производственной линии, они обычно пользуется самой объективной из доступной информации. В отличие от производства, которое полагается исключительно на историческую и интуитивную информацию, специалисты в области прогнозирования могут опереться на ценные эмпирические данные.

Работают обычно прогнозисты в отделах сбыта и маркетинга. Они участвуют в ключевых совещаниях по планированию, в обсуждении стратегий в отношении новых продуктов, в обсуждении перемен в предпочтениях потребителей и предстоящих корпоративных маркетинговых акций. В отличие от производства они обладают лучшим видением будущего, знаниями о последующих маркетинговых программах и возможных переменах на рынке, в силу чего их вклад в прогнозирование будущего спроса для бережливой линии имеет решающее значение.

Прогнозирование является неточной наукой из-за влияния следующих двух основных факторов:

Точный прогноз будущего спроса почти невозможен, когда речь идет о продажах бесчисленного количества вариантов конечных товаров. Точность повышается, если прогноз относится к семействам продуктов, а не к отдельным конечным изделиям.

Чем продолжительнее производственный цикл и чем длиннее период прогнозирования, тем менее точным будет прогноз.

Если прогноз используется для предсказания всех изменений в завтрашних продажах, то, вероятно, он будет весьма точным. Если тот же прогноз используется для предсказания продаж той же номенклатуры продукции на период от б до 8 недель (время, в течение которого потребитель ожидает выполнение заказа), он, скорее всего, будет весьма неточным.

Так как же прогноз спроса на продукцию на период 12, 24 или 36 месяцев может быть достаточно точным, чтобы на его основе спроектировать бережливую производственную линию? Ключ к составлению как можно более точного прогноза спроса — меньшая детализация при определении номенклатуры продукции. Базовые продукты, которые будут производиться на бережливой линии, выбираются путем оптимизации по правилу 80/20. Нередко случается, что тысячи наименований конечных продуктов сокращаются до небольшого количества компонентов или их семейств. Главный критерий, о котором необходимо помнить при сокращении количества наименований продукта, — это наличие в списке всех производственных процессов. Благодаря тому что прогнозирование спроса ограничивается небольшим количеством наиболее распространенных продуктов или семейств продуктов, повышается точность прогноза.

При использовании методов бережливого производства продукт определяется как сумма материалов и объема работы, необходимых для его производства. Бережливая линия в конечном счете проектируется на основании объема и номенклатуры спроса, при этом составляется план физического размещения производственных ресурсов, необходимых для удовлетворения прогнозируемого спроса, в заводском цехе. Объем может оказывать влияние на проект линии. Но если фактическая номенклатура продукции отклоняется от номенклатуры, для которой выполнялось прогнозирование, то насколько различным будет фактическое содержание работы в разных моделях? Верно то, что и номенклатура, и объем спроса могут влиять на материалы, однако изменения номенклатуры воздействуют на содержание работы, используемой для проектирования линии, незначительно.

Это прекрасное свойство бережливой производственной линии, поскольку оно обеспечивает максимальную гибкость, предоставляя возможность производить любую модель любого продукта в любой день, ограниченную только наличием необходимых компонентов. Производственные ресурсы бережливой линии статичны и могут каждый день перераспределяться для производства любого продукта.

Знание рынка

Прогнозирование начинается с рассмотрения исторических данных и экстраполяции их на будущее. Исторические данные носят объективный характер. Они просто отражают историю продаж определенной номенклатуры и объемов продукции. Другую субъективную и количественную информацию, имеющую значение для прогноза будущего спроса, добывают и используют для модификации исторических данных с целью разработки как можно лучшего прогноза. Обычно количественным, абсолютным данным доверяют больше, чем субъективной информа-ции. Знание рынка является важным компонентом предсказания будущего спроса. Эта информация имеет решающее значение при определении мощности будущей бережливой линии. Отдел маркетинга имеет лучшее представление о будущем, чем любое другое подразделение организации. Тем не менее даже при ис-пользовании самой лучшей информации для составления прогноза он редко бывает на 100% точным.

Поскольку бережливая линия проектируется исходя из прогноза спроса на период от 18 до 36 месяцев, изменения номенклатуры продукции или объема неизбежны. Большинство компаний разрабатывают стратегические планы на будущее. Основываясь на своем знании клиентской базы компании и общего направления развития рынка, отделы продаж и маркетинга способны более точно предсказывать потенциальные изменения номенклатуры и объема производства в процессе выбора базовых продуктов. Они также обладают информацией о рекламных акциях, компаниях по стимулированию сбыта, о деятельности конкурентов и рыночных стратегиях.

Знание рынка субъективно, и ему может придаваться меньшее значение, чем историческим данным, однако это знание может оказаться полезным при рассмотрении списка базовых продуктов и соответствующих потребностей. При таком пересмотре может выясниться информация, которая приведет к внесению в окончательный список дополнительных изменений.

Поскольку список продуктов и будущих потребностей имеет важное значение для проекта бережливой линии, окончательный список должен быть одобрен и утвержден руководящим комитетом.

Документирование технологического процесса и создание смешанных семейств продуктов

Процесс

Процесс — это выполнение последовательных рабочих задач на определенной физической площади с помощью логически сгруппированных ресурсов. В производстве процесс может быть объединением ресурсов (людей и машин), которые выполняют работу по изменению формы, размеров или функции материалов в ходе их преобразования в готовый продукт.

После определения базовых продуктов, которые будут подвергаться обработке на бережливой линии, и соответствующих потребностей необходимо определить и задокументировать процессы, применяемые для производства этих продуктов. Документация является графическим представлением технологических процессов, схематически зафиксированных в последовательности, выполняемой для производства данного продукта. Это графическое представление называется схемой технологического процесса. Она должна создаваться для каждого продукта, выбранного для производства на бережливой линии.

Схема технологического процесса

Схема технологического процесса (СТП) — это графическое изображение процессов, описывающее их последовательность и синхронизированную передачу продукта из одного процесса в другой, необходимый для его завершения.

Отличный способ создать графическую СТП — выбрать продукт из готового списка базовых продуктов и пойти в цех, в котором он изготавливается. Начиная с последнего произ-водственного процесса перед отправкой продукта клиенту (обычно это отгрузочная платформа), проследите производство продукта в обратном направлении (вверх по потоку), документируя все процессы до той точки, в которой в процесс поступают исходные материалы и осуществляется первое вложение трудовых ресурсов. Полезно нанести на схему стрелки, показывающие, где результат предыдущего процесса поглощается последующим.

С точки зрения методов бережливого производства, продукт состоит только из трудозатрат и комплектующих деталей. При создании СТП не следует принимать во внимание покупные

Рисунок 3.5. СТП бытового электроприбора

изделия, не требующие технологической обработки на линии. Даже если различия покупных материалов могут обусловить появление нового базового продукта, целью СТП является документирование процессов, в которых для производства продукта используются труд или машинное время. Определение покупных компонентов, применяемых для производства продуктов, является функцией системы канбан.

Окончательная схема, полученная после завершения документирования процессов, должна иметь вид «рыбного скелета» Исикавы (рис. 3.5). Для большей наглядности представления точек, в которых результат предыдущего процесса поглощается последующим, нанесите на схему наименования процессов. Участок штамповки ¦ пластин

Участок - обработки ¦ кантов

Участок - автоматической - пайки

Участок ~развальцовки"

Участок заклепывания

?

С

Участок Участок

продувки > присоединения - и чистки корпусов

S

Станок для

изготовления

корпусов

Участок тестирования"

Участок

сушки

Участок

пайки

/

Участок сборки основания для монтажа

с:

Участок

окончательной ¦ сборки

Участок упаковки - продукции

Завершение

процесса

Рисунок 3.6. Линейная СТП продукта При документировании технологического процесса важно точно определить те точки, в которых одними процессами поглощается результат других. СТП наглядно показывает последовательность процессов, необходимых для производства продукта, а также их взаимосвязь в ходе изготовления изделия. Из СТП бытового электроприбора на рисунке 3.5 хорошо видно, что узел, собранный на участке сборки двигателя и коробки передач, поступает на участок окончательной сборки перед узлом, собранным на участке сборки главного привода. После этого монтируется электропроводка, затем — панель управления.

Графическая СТП также показывает хронологическую последовательность основной сборки как отдельного процесса, которым потребляется выработка других процессов. В случае СТП кухонного комбайна этими процессами являются подсборки. В методологии бережливого производства эти подсбороч- ные процессы называются фидерными. Их точное размещение имеет большое значение, так как работа, выполняемая в ходе фидерного процесса, реализуется параллельно с основными сборочными процессами. Параллельное, а не последовательное выполнение работы является главным фактором сокращения общего времени производственного цикла.

Технологический процесс производства некоторых продуктов может быть более линейным, как показано на рисунке 3.6. В других случаях схема бывает более сложной, отражая дополнительные действия (рис. 3.7).

Когда отдельные задачи, необходимые для выполнения работы в процессе окончательной сборки, документируются, как показано на рисунке 3.8, легко увидеть, в какой именно точке процесса монтируется двигатель, главный привод, электропроводка и панель управления. Способность точно документиро- Процесс I

Процесс Е > Процесс F

Процесс А >- Процесс В >- Процесс С > Процесс D

Рисунок 3.7. Сложный технологический процесс

Процесс G

Рисунок 3.8. Документирование отдельных заданий

вать эти рабочие задачи играет решающую роль в их распределении по рабочим местам, а также по размещению оборудования в производственном помещении.

То же верно для всех фидерных процессов. Отдельные рабочие задачи и их элементы времени для каждого процесса, определяемые позже, не учитываются при создании СТП.

Факторы, влияющие на объем выпуска

Схема технологического процесса должна создаваться для каждого базового продукта, выбранного для производства на бережливой линии при ее проектировании. Для него также определяется ожидаемый объем полной мощности. СТП исходит из того, что требуемый объем выпуска, определяемый для каждого ба-зового продукта, равен объему выпуска каждого из процессов, нанесенных на СТП. Однако существуют причины, по которым объем может изменяться во время производства. На участке каждого процесса, выработка которого составляет менее или более 100%, должны документироваться причина и величина отклонения от требуемого объема.

Изменения объема выработки могут оказывать влияние на количество производственных ресурсов, необходимых для производства на линии желаемого объема.

Объем выработки имеет важнейшее значение для точного вычисления времени такта. Время такта является знаменателем в формуле, с помощью которой определяется количество ресурсов, необходимых для достижения объема выработки каждого процесса. Его мы обсудим ниже.

Отходы и повторная обработка

Когда при движении продукта через производственный процесс контроль обнаруживает какой-либо дефект, возможны два варианта действий.

Повторная обработка

Для восстановления или повторной обработки продукт можно вернуть в предыдущий процесс, отправить в процесс, не относящийся к бережливой линии, или оставить на том рабочем месте, где был обнаружен дефект. После завершения повторной обработки продукт перемещается вниз по потоку или возвращается на линию для повторения определенного процесса или последовательности процессов. В результате этого изменяется выработка каждого процесса, в котором имела место повторная обработка или переработка. Предполагаемая величина этого изменения, выраженная в процентах, должна фиксироваться на СТП. Для каждого процесса, в котором происходит повторная обработка, должны отмечаться четыре параметра: (1) в каком процессе произошел дефект; (2) каков исторический (то есть предполагаемый) процент повторной обработки; (3) в каком процессе дефект исправляется; (4) в каком процессе находится точка возвращения повторно обработанного продукта на бережливую линию.

СТП повторной обработки представлена на рисунке 3.9, где процесс D — процесс, в котором был обнаружен дефект; историческая переработка = 10%; процесс /— процесс, в котором продукт подвергается повторной обработке; процесс D — процесс, через который повторно обработанный продукт возвращается на линию.

Историческая переработка =10%

> Процесс D

Рисунок 3.9. Цикл повторной обработки

В этом примере, где желаемая выработка процесса D = 100 и историческая переработка = 10%, 10% объема каждого про-дукта, который поступает в процесс Ц потребует повторной обработки и будет отправлен в процесс /. Таким образом, объем процесса / будет равен 10. Поскольку 10 единиц продукции подвергаются переработке в процессе / и затем возвращаются в процесс D для прохождения обработки во второй раз, объем продукции, проходящей через процесс D (выработка), будет составлять 110 диниц. Повторная обработка величиной 10% означает, что для достижения требуемого объема выпуска в 100 единиц необходимы 110 единиц продукции. Это называется циклом повторной обработки.

Повторно обработанные продукты могут возвращаться на линию в точке, расположенной на несколько процессов выше по потоку от того места, где был обнаружен дефект. Это обычное явление в ходе контроля качества. В таких случаях объем выработки каждого нижестоящего по потоку процесса также должен быть увеличен на процент переработки для учета объема продукции, который подвергнется обработке во второй раз.

Повторная обработка всегда рассматривается как не добавляющая ценности работа и может оказать значительное влияние на количество ресурсов, необходимых для производства требуемого объема продукции. В долгосрочной перспективе повторную обработку можно устранить путем ликвидации самих дефектов, которые к ней приводят. К тому же превосходным методом ее уменьшения или устранения является кайдзен. Окончательное разрешение некоторых более сложных проблем, выявленных при его помощи, может потребовать изменения тактики и стратегии компании. Такие решения обычно сопряжены с большими затратами времени, и наилучшим путем их реализации является непрерывное совершенствование технологического процесса.

Повторная обработка и отходы — щекотливый вопрос для большинства производителей. В мире нет такого предприятия, которое не сталкивалось бы и с тем, и с другим в большей или меньшей степени. Если повторная обработка и отходы не доку-ментируются и не учитываются, большинство производителей предпочитают игнорировать их, просто корректируя ежедневные производственные показатели в конце рабочего дня. Если не учитывается и время, необходимое для повторной обработки, оно может вычитаться из времени, имеющегося в распоряжении для производства запланированного дневного объема продукции. Повторяющиеся значительные объемы повторной обработки, не учитываемые ежедневно, могут привести к невыполнению производственных графиков, нарушению сроков поставок и сверхурочной работе.

Производители нередко занижают статистику или скрывают тот факт, что на их предприятиях имеют место процессы повторной обработки. Понимая, что это представляет проблему, они часто не решаются признать ее существование или масштаб, в котором она влияет на функционирование их производства. Если производителю удается подвергать материалы повторной обработке или отправлять их в отходы безнаказанно, соблюдая нормы производительности или загруженности ресурсов, топо- иск первопричины проблем может так и не начаться. Выявление не добавляющей ценности повторной обработки — первый шаг к ее устранению. Бережливое производство стремится к ликвидации лишних затрат.

Циклы повторной обработки должны наноситься на СТП. Каким бы заманчивым это ни было, на данном этапе не должны предприниматься никакие действия для устранения причин повторной обработки. СТП просто фиксирует ее существование и ее объем и используется для идентификации процессов, в которых задействованы труд или машинные ресурсы и на выработку которых могут влиять отклонения от запланированного спроса.

Отметим, что процесс повторной обработки может быть определен отдельно от регулярных процессов, необходимых для изготовления продукта. СТП должна фиксировать процессы, в которых используется работа людей или машин для производства определенных продуктов и объемов.

Поскольку на повторную обработку нередко закрывают глаза, ее процессы часто не рассматриваются как регулярные. Производители предпочитают считать их аномалиями или исключением из правил. Но при составлении СТП не забывайте о процессах повторной обработки. Хоть она и не добавляет в продукт ценности, но требует ресурсов для выполнения работы.

Часто используемый аргумент в пользу того, что повторную обработку не следует документировать или даже вообще принимать во внимание, заключается в том, что ее объем может изменяться изо дня в день в зависимости от ряда неустойчивых условий. Каким образом процент повторной обработки может быть применен к движущейся цели? В зависимости от типа повторной обработки даже необходимые для нее процессы могут быть каждый день разными. Несмотря на справедливость этих аргументов, СТП должна определять и документировать наиболее типичный сценарий, если вы хотите правильно спроектировать производственные ресурсы бережливой линии.

Используйте нормальное распределение (то есть кри-вую Гаусса) для нахождения наиболее вероятного сценария (рис. 3.10). Избегайте «аналитического паралича», не старайтесь сделать точный расчет. Если объем повторной обработки будет переоценен, то в худшем случае будет завышена потребность в ресурсах, а если недооценен, то потребность в ресурсах будет занижена. Ошибочная оценка лучше, чем вообще никакой. Если впоследствии окажется, что оценка была неверной, объем повторной обработки можно будет скорректировать.

Отходы

В большинстве случаев при выявлении в продукте дефекта сначала предпринимается попытка исправить его или повторно обработать продукт для устранения неполадки. Переработка обычно выполняется на рабочем месте, где был обнаружен дефект, или же продукт возвращается на повторную обработку в процесс, расположенный выше по потоку, или отправляется в отдельный процесс вне линии. Если повторная обработка удается, продукт возвращается на линию и следует по потоку до своего полного завершения. В некоторых случаях исправление дефектов или повторная обработка не могут быть выполнены или являются нецелесообразными с финансовой точки зрения. Альтернативой повторной обработке является отправление продукта в отходы. При этом он или уничтожается, или от него избавляются каким-либо другим способом, что приводит

Частая

необходимость

Рисунок 3.10. Типичное распределение возникновения необходимости в повторной обработке

к уменьшению выработки линии или отдельных процессов. Подобно повторной обработке, перевод продукта в отходы также оказывает влияние на объем выработки каждого процесса, в котором он имеет место. Различие состоит в том, что при переводе продукта в отходы изменяется объем не только того процесса, в котором отходы возникли, но и объем всех процессов, расположенных выше по потоку. Поскольку для достижения желаемой выработки переведенные в отходы единицы продукции необходимо заменить, через каждый процесс должны проводиться дополнительные единицы. Историческое количество отходов, выраженное в процентах, должно фиксироваться на СТП в той точке, в которой они появляются.

Отходы указываются на СТП, как показано на рисунке 3.11. В этом примере желаемая выработка процесса D равняется 100 единицам, а историческая переработка составляет 10%. В результате процесса / отходы составляют 2%, таким образом, процесс D должен вырабатывать 112 единиц для компенсации как 10% переработки, так и 2% отходов (потребность 100 единиц + 10 единиц, которые будут подвергнуты повторной обработке + 2 единицы, которые будут переведены в отходы).

В таком случае процесс, расположенный выше по потоку перед процессом Ц должен вырабатывать 102 единицы, так как 2 единицы, предположительно, будут переведены в отходы в процессе /. Следовательно, каждый процесс, находящийся выше по потоку, должен вырабатывать две дополнительные единицы для компенсации потери отходов в процессе /. Если в каком-либо процессе, стоящем выше по потоку, возникают дополнительные отходы, то требуемое количество единиц возрастает

Отходы = 2 %

Процесс I

с

) >

Процесс D

Повторная обработка =10%

Рисунок 3.11. Отходы по результатам повторной обработки

на величину отходов, возникающих в этом процессе. Все отходы накапливаются по ходу движения вверх по потоку вплоть до входного процесса линии. Вследствие накопления отходов в различных процессах по мере прохождения вверх по потоку требуется значительное количество единиц на входе, чтобы со-хранить объем производства в 100 единиц на выходе линии.

Как и повторная обработка, отходы представляют собой до-полнительную работу, которая должна выполняться сверх требуемой для производства нужного объема продукции. В отличие от повторной обработки, которая обычно затрагивает лишь несколько процессов, отходы могут быть очень коварны. Они могут оказывать влияние на все процессы вплоть до литейного производства. Процесс управления ликвидацией отходов требует от менеджеров значительных затрат времени, не добавляющего ценности.

Помимо того что отходы приводят к увеличению затрат на ма-териалы, трудозатраты, необходимые для компенсации отходов, представляют собой не добавляющую ценности работу. Эта до-полнительная работа может оказывать значительное влияние на количество ресурсов, требуемых для производства необходимого клиенту объема продукции. И снова вспомним о кайдзен: этот метод может давать отличные результаты, в том числе и при его использовании с целью сокращения или устранения отходов.

Опциональность

Продукты, следующие вниз по бережливой линии, иногда могут не проходить через некоторые процессы. Поскольку эти процессы используются для удовлетворения требований клиента не во всех случаях, их выработка изменчива. Например, рассмотрим производство автомобилей при желаемом объеме выпуска в 100 единиц. Согласно заказу клиента, CD-проигрыватель требуется установить только на половине из них (50%). Поэтому объем выпуска процесса подсборки CD-проигрывателей (фидерного процесса) составит только 50 единиц. Объем выпуска автомобилей на главной линии остается равным 100.

Если бы гипотетически для производства автомобиля и CD- проигрывателя требовалось одинаковое время, то для выпуска нужного количества автомобилей за определенный период времени потребовалось бы вдвое больше ресурсов.

Рассмотрим СТП, представленную на рисунке 3.12, где:

> желаемый объем равен 100 единицам;

процесс К является опциональным процессом;

60 % выработки процесса Н переходит в процесс D;

40% выработки процесса /-/переходит в процесс К;

объем выпуска процесса К равен 40 единицам;

100 % объема выпуска процесса К переходит в процесс D;

объем процесса D на входе остается равным 100 единицам;

объем процесса Она выходе равен 100 единицам.

При создании СТП обязательно задокументируйте опциональные процессы и запишите исторический процент проходящей через них продукции. Объем продукции, проходящей через опциональные процессы, может влиять на количество необходимых ресурсов.

Создание многономенклатурных семейств продуктов

Способность производить разные виды продуктов на одной линии предоставляет бережливому производителю множество преимуществ. Многономенклатурная линия позволяет выпускать ряд продуктов на одной и той же производственной площади. Это может быть важным для руководителя предприятия, желающего отложить или избежать расширения производственных помещений в связи с увеличением объемов или ассортимента продукции.

Кроме того, это означает, что для производства разных продуктов не нужны отдельные бережливые линии. Даже если различные изделия изготавливаются по разным СТП, как правило, для них используются одни и те же производственные ресурсы. Совместно используемые ресурсы бережливой линии уменьшают или устраняют необходимость в дополнительных рабочей Опция, составляющая 40 % общего выпуска

Объем выпуска = 40

Процесс К 100% Процесс Н

> Процесс D

Объем выпуска = 100

Опция, составляющая Объем выпуска = 100 60 % общего выпуска Рисунок 3.12. Влияние опциональности на объем выпуска бережливой линии

силе, станках, комплектующих деталях, персонале, занимающемся планированием, закупками и контролем. Дублирующиеся ресурсы являются расточительством и должны быть устранены.

Многие производители выпускают продукты, группируя их в семейства. Часто основанием для этого являются предпочтения клиентов по окраске товара или брендовой принадлежности, исходя из конструктивных особенностей, особых возможностей применения или территории сбыта. Принадлежность к некоторому семейству часто определяет, на какой производственной линии продукты будут создаваться. При условии достаточного объема производства распределение по семействам может обуславливать закрепление производственных ресурсов за конкретными продуктами и технологическими линиями. В большинстве компаний выделение семейств осуществляется не производственниками, а является прерогативой отделов сбыта, маркетинга или финансовых групп, при этом реальные производственные требования продуктов практически не имеют значения. Производственники редко оспаривают распределение продуктов по семействам, даже если в результате для обеспечения выработки потребуется содержание избыточных ресурсов.

Бережливые производители также выпускают продукцию используя группирование изделий в семейства, но принимают активное участие в отнесении продуктов к тому или иному семейству. Выбор семейств продуктов для производства на многономенклатурных бережливых линиях основывается в первую очередь на общности технологических маршрутов товаров, зафиксированных на их СТП. Дополнительными критериями выбора являются близкие по длительности значения операционного времени (времени прямой обработки детали), а также схожесть содержания самой работы и используемых материалов. Береж-ливые производственные линии конструируются таким образом, чтобы они оптимально подходили для изготовления некоторого семейства сходных продуктов, использующих общие производственные процессы и материалы. Благодаря такому группированию все изделия, составляющие семейство, могут продвигаться через необходимые для их обработки ресурсы поштучно.

Нередко бывает, что разные продукты обладают различными структурами спроса и циклами продаж. Если производственные линии создавались под небольшое число типов товаров, изменения структур спроса на них могут приводить к найму/увольнению сотрудников в попытке подогнать производственную мощность линий под требования клиентов. Бережливые линии функционируют наилучшим образом при выработке большого ассортимента продукции на одной линии. Чем больше изделий создается на одной линии, тем меньше влияние колебаний спроса на ценные производственные ресурсы.

Следует разработать визуальное представление многономенклатурной СТП, которая служит основой для концептуальной схемы бережливого производственного предприятия. Не будучи стесненной рамками отделов, многономенклатурная СТП концептуально визуализирует возможную планировку фабрики, облегчающую поддержание желаемого потока продуктов в одну единицу.

* Национальная ассоциация по гидравлическим приводам, США. — Прим. научного редактора.

СТП не должна учитывать физический размер или цвет компонентов, используемых для производства продукта. Цель СТП — идентификация процессов, в которых выполняется работа по изготовлению изделия. Один из способов визуального выявления семейства товаров, которые могут выпускаться на одной и той же линии (то есть на одной и той же производственной площади), — накладывать одну СТП поверх другой и смотреть их на свет, что позволяет увидеть как размещение всех сходных процессов повторной обработки и опциональных процессов, так и особых, редко используемых фидерных процессов (рис. 3.13).

Рисунок 3.13. Ряд продуктов с похожими процессами изготовления

При помощи данного метода можно получить предварительное визуальное представление о том, как технологические процессы должны размещаться в производственном помещении по отношению друг к другу. Однако использование этого метода затрудняется тем, что линия обычно проектируется в расчете на производство большого количества базовых продуктов. Более практичный способ разработки модели многономенклатурного производства заключается в создании технологической карты общих процессов. Многономенклатурную СТП можно использовать для визуального размещения всех процессов бе-режливой производственной линии.

Технологическая карта (рис. 3.14) представляет собой простую таблицу с горизонтальной и вертикальной осями. Такая форма имеется в компьютерных программах табличных вычислений. Программа табличных вычислений — идеальный инструмент для создания технологической карты.

Продукт 1

По вертикальной оси записываются номера компонентов базовых продуктов, выбранных для производства на линии. По горизонтальной оси перечисляются процессы из СТП, созданной для проектирования линии. Начиная с первого компонента, сверяйтесь с его СТП и ставьте «X» в ячейках таблицы на пересечениях строки базового продукта и столбцов процессов, через ко-торые этот продукт проходит. Продолжайте действовать таким образом, пока все номера базовых продуктов не будут соотнесены со всеми процессами на технологической карте.

Процесс Е » Процесс F Процесс А "¦¦¦" Процесс В Процесс G Технологическая ка эта Проц. А Проц. В Проц. С Проц. D Проц. Е Проц. F Проц. G Проц. Н Проц. I Продукт 1 X X X X X X X X Продукт 2 Продукт 3 Продукт 4 Продукт 5 Рисунок 3.14. Связь между СТП и технологической картой

Технологическая карта общих процессов Проц. А Проц. В Проц. С Проц. D Проц. Е Проц. F Проц. G Проц. Н Проц. / Продукт 1 X X X X X X X X Продукт 2 X X X X X X Продукт 3 X X X X X X X X Продукт 4 X X X X X X X X Продукт 5 X X X X X X X Продукт 6 X X X X X X X X Продукт 7 X X X X X X X X Продукт 8 X X X X X X X X Продукт 9 X X X X X X X Продукт 10 X X X X X X X X X Рисунок 3.15. Заполненная технологическая карта общих процессов Готовая технологическая карта будет наглядно показывать, какие продукты используют одни и те же процессы — независимо от размера, цвета, стандартного времени или принадлежности к существующим семействам продуктов.

Эта таблица фиксирует общность процессов для создания семейств продуктов исключительно на основании процедур, используемых для их производства. Процессы, нехарактерные для всех продуктов, будут включены в бережливую линию в качестве опциональных. При составлении окончательного плана линии технологическую карту можно использовать для определения мест физического размещения этих процессов на бережливой линии.

Заполнив технологическую карту общих процессов (рис. 3.15), можно составить визуальную многономенклатурную СТП (рис. 3.16), используя при этом карандаш и бумагу или такие компьютерные программы, как Word, Excel, Visio или CAD (среди других). Подойдет даже белая доска и маркеры.

Перерисуйте СТП первого базового продукта с помощью какого-то цвета. (Использование разных цветов для различных продуктов не обязательно, но полезно.) Затем перерисуйте СТП второго базового продукта, используя другой цвет. При этом не нужно перерисовывать процессы, которые включает в себя СТП первого базового продукта. Когда попадается новый процесс, которого ранее не было, отмечайте его выбранным цветом, отличным от использовавшегося для обозначения СТП. Продол- Участок

монтажа

рукояток

высоты

Участок установки редукторов

Участок

монтажа

рычагов

Участок

сборки

роликов

регулировки регулировки

высоты

Производство

лезвий

Участок

окончательной

сборки

Участок Участок сборки монтажа посевных двигателя агрегатов Delta Р & С

Участок

монтажа

цеповых

барабанов

\

Участок

монтажа

зубцов

Рисунок 3.16. Многономенклатурная СТП производства продуктов по уходу за газонами

жайте перерисовывать СТП всех исходных продуктов, пока в многономенклатурную СТП не будут включены все процессы. Полученный результат представляет собой концептуальный план новой бережливой линии.

Определение требуемых уровней производительности процессов и такта

Синхронизация — это ключ к успеху бережливой производственной линии. Когда она функционирует, все процессы выполняются в одинаковом темпе. Даже если для отдельных производственных процессов требуется разное время, бережливая линия разбивает все времена на одинаковые по объему элементы. Синхронизация процессов различной продолжительности достигается путем увеличения или уменьшения количества задействованных производственных ресурсов. Теперь ни один процесс не обладает большей мощностью, чем остальные. Синхронизация — это сердце любой бережливой производственной линии.

Концепция уравновешения работы не нова, однако философия бережливого производства применяет ее особым образом. Вместо синхронизирования линий на основе такого физического параметра, как длина линии, методы бережливого производства уравновешивают работу путем регулирования объема выработки отдельных процессов. После определения необходимых объемов выработки процессы разделяются на одинаковые элементы работы. Несмотря на то что каждый производственный процесс для каждого продукта может иметь разное время работы, методы бережливого производства устанавливают баланс, используя отношение время/объем, называемое тактом.

Такт вычисляется следующим образом:

такт = количество рабочих минут в смену х х число смен в день / объем выработки в день,

где количество рабочих минут в смену — количество времени, имеющееся у каждого производственного оператора для выполнения работы в свою смену; число смен в день — количество смен в день на один процесс; объем выработки в день — общий требуемый объем с учетом процессов повторной обработки, отходов и опциональности.

Такт является выражением необходимой периодичности. Поскольку он обозначает требуемый объем выпуска за определенный период времени, он является выражением нужного темпа. Такт устанавливает, что если некоторый объем должен быть произведен за установленный период времени, то одна единица должна изготавливаться каждые Хминут. Например, рассмотрим восьмичасовую рабочую смену при работе в одну смену в день. Общее имеющееся в распоряжении время равняется 480 минутам. Если требуемая выработка процесса составляет 240 единиц продукции, то значение времени такта составляет 2 минуты, иначе говоря, для производства требуемого объема в 240 единиц 1 единица должна изготавливаться каждые 2 минуты 480-минутного рабочего дня. Время такта обычно выражается в минутах.

Время такта часто называют целевым темпом процесса. Вследствие опциональное™, повторной обработки и отходов процессов, отмеченных на СТП, каждый процесс может иметь различный объем выработки, и поэтому для каждого процесса должно устанавливаться его собственное, индивидуальное, значение времени такта.

Когда время такта для каждого процесса задано, поток продукта налаживается путем физического перемещения ресурсов каждого производственного процесса, сбалансированного в соответствии с вычисленным темпом такта, в непосредственную близость к той точке бережливой линии, в которой его выработка поглощается готовым продуктом. Общее время разбивается на элементы работы, эквивалентные времени такта. Производственные процессы, разделенные на одинаковые элементы, соответствующие такту, являются синхронизированными независимо от общего времени, необходимого для создания сборочного узла или готового продукта. Одна единица работы, эквивалентная времени такта, выполняется одним человеком и /или одним станком. Частично завершенная единица, равная времени такта, затем передается следующему ресурсу ниже по потоку, где выполняется очередной объем рабочих задач размером в такт. Единица рабо-

ТАКТ ТАКТ ТАКТ ТАКТ

Рисунок 3.17. Время непосредственной обработки изделия, сгруп-пированное по времени такта

ты движется по потоку через все производственные процессы, пока не будет выполнена вся необходимая работа (рис. 3.17).

Сбалансирование работы по такту и физическое размещение производственных процессов друг с другом позволяют завершенному продукту одного процесса непосредственно поглощаться следующим. Это значительно сокращает запасы и времена циклов. Поскольку производственные процессы просто делятся на равные элементы работы, объединение рабочих и станков, выполняющих похожие функции, в отделы ста-новится ненужным. На линии располагаются только те ресурсы, которые требуются для производства объема при полной мощности данного процесса.

Производители обычно говорят о времени такта бережливой линии как о единой величине. В действительности время такта всей линии является временем такта лишь самого последнего ее процесса. На это неправильное употребление термина «такт» можно закрыть глаза, если только производитель понимает, что каждый процесс имеет свое собственное время такта, основы-вающееся на объеме выработки данного процесса.

Числители и знаменатели времени такта

Формула времени такта проста, однако при его вычислении необходимо учитывать некоторые важные моменты.

Количество робочих минут в смене

Несмотря на исключения из правила, типичная продолжительность рабочей смены для большинства производителей остается равной восьми часам. Но все ли 100% этого периода посвящены производству продуктов? Рабочие ежедневно совершают разнообразные действия, время которых вычитается из времени непосредственной обработки продукта. Рабочие отвлекаются на перерывы, обед, необходимое обучение, оперативные собрания и собрания по непрерывному совершенствованию (кайдзен). Это время должно быть подсчитано и исключено из общего количества рабочих минут в смену.

Например, смена, которая начинается в 7:00 и заканчивается в 15:30, предполагает, что на выполнение работы уйдет 8,5 часов. Однако из этого времени необходимо вычесть следующее:

0,5 часа на обед;

0,5 часа на перерывы (два 15-минутных перерыва);

2 часа (от 12 до 15 минут 1-2 раза в день) на еженедельные мероприятия кайдзен;

>0,05 часа один раз в месяц на собрание по технике безопасности.

После этого остается 7,25 часа, или 435 минут, в день собственно рабочего времени.

Вариации рабочего времени в каждой компании различны. Виды деятельности, время выполнения которых вычитается из общего времени, также неодинаковы в разных компаниях. Некоторые предприятия работают с десятичасовыми сменами, в то время как другие используют подвижный пятидневный график работы при девятичасовых сменах. Каждая компания от-личается от других, но определить фактическое рабочее время, имеющееся в распоряжении операторов для непосредственной обработки продуктов, требуется всем.

При вычитании из рабочего времени минут, которые не участвуют в выполнении работы, существует соблазн взять в расчет и фактор человеческой усталости и другие причины, ведущие к снижению производительности. Методы бережливого производства признают существование этих элементов времени, но не рекомендуют учитывать их при подсчете рабочих минут в смену для вычисления времени такта. Если принять во внимание эти элементы при определении времени такта, они будут встроены в проект бережливой линии и станут невидимыми для инициатив по усовершенствованию процесса в будущем. Если снижение производительности измеримо, то можно выявить его причины.

Если подсчитать эти элементы времени отдельно, в дальнейшем с ними можно работать в рамках непрерывного процесса совершенствования, или мероприятий кайдзен. Для компенсации фактов снижения производительности методы бережливого производства рекомендуют учитывать коэффициент производительности при определении дневной потребности в кадрах. В дальнейшем снижение производительности может быть измерено и после выяснения его причин уменьшено или устранено. Будучи встроенными в проект линии, факторы, вызывающие снижение производительности, становятся невидимыми, неизмеримыми и неустранимыми.

Число смен в день

Выберите число смен в день для данного процесса. Для вы-числения времени такта при проектировании бережливой линии удобнее принимать число смен за единицу и затем экстраполировать необходимые ресурсы путем простого умножения и деления.

Задача бережливой линии — производить весь требуемый объем, по мере возможности, за одну смену. Помимо экономии накладных расходов за счет отказа от второй и третьей смен это дает возможность увеличивать мощность линии на 100 % путем введения дополнительных смен в ответ на увеличение спроса. Бережливая линия функционирует как выключатель света — или включена, или выключена. Однако этот выбор возможен не всегда. Для процессов, в которых работы одной смены недостаточно для поддержания времени такта, следует рассмотреть другие возможности достижения баланса в соответствии с тактом.

Объем выработки в день

Требуемый объем продукции играет важную роль, поскольку в конечном итоге он определяет количество ресурсов, необходимых для выработки этого объема. Методы бережливого производства предполагают, что новые производственные линии обладают достаточной мощностью для изготовления большего объема, чем необходимо в данный момент. Бережливая производственная линия должна проектироваться в расчете на удовлетворение спроса, прогнозируемого на период от одного до трех лет. Предполагаемый будущий спрос определяет базовый объем, который используется для окончательного определения объема выработки каждого производственного процесса. Существует несколько видов операций, которые могут вызывать изменения требуемого от процесса базового объема выработки. Эти операции должны учитываться при расчете необходимого объема для каждого процесса.

Опциональный процесс

Опциональный процесс — это дискретный процесс, объем выработки которого меньше или больше 100 % объема выработки готовых изделий. Опциональный процесс используется только в тех случаях, когда согласно заказу клиента готовое изделие должно обладать дополнительными свойствами или особыми функциональными возможностями. Примеры такой опциональ- ности — окрашивать или не окрашивать изделие, устанавливать или не устанавливать какое-либо устройство или размещать одно или два каких-либо устройства в единице продукции. Для опциональных процессов, объем выработки которых превышает 100% (имеется в виду продукция, которая требует установки двух устройств на одну единицу), процент опции будет равен 200 %, трех на единицу продукции — 300 % и т. д. Для процессов с объемом выработки 100% процент опции будет составлять 75, 60, 50% и т.д.

Объем выработки опционального процесса рассчитывается по следующей формуле:

В = Ввых х опция %,

где Ввых — выработка на выходе процесса, расположенного выше по потоку перед опциональным процессом; опция % — коэффициент выработки опционального процесса.

Процесс повторной обработки

Процесс повторной обработки — это процесс, в котором исправляются выявленные дефекты продукции, содержащей по-глощенный объем работы.

Материалы, подлежащие повторной обработке, могут быть возвращены в предыдущий процесс, отправлены в процесс вне линии или оставлены на том рабочем месте, где дефект был выявлен. Восстановление или повторная обработка увеличивают объем каждого процесса, в котором они имеют место. Они также увеличивают объем выработки каждого процесса, через который они проходят после возвращения на бережливую линию. Величина этого изменения, выраженная в процентах, отмечается на СТП. Объем будет увеличиваться (на основании исторического значения повторной обработки в процентах) в каждом процессе, отмеченном на СТП, в котором дефект возник, в котором исправляется, а также в любом дополнительном процессе, в который попадет изделие по возвращении на линию.

Новый объем выработки, обусловленный повторной обработкой, вычисляется по следующей формуле:

В = Ввых х (1 + повторная обработка %),

где Ввых — выработка на выходе процесса, в котором был выявлен дефект; повторная обработка % — исторический процент повторной обработки для данного процесса, указанный на СТП.

Отходы

Продукты, в которых были найдены дефекты, подлежат исправлению или повторной обработке. Повторная обработка может выполняться на том рабочем месте, где был обнаружен дефект, возвращаться в процесс выше по потоку или отправляться в какой-либо процесс вне линии. Если повторная обра-ботка успешна, продукт возвращается на линию и продолжает движение вниз по потоку вплоть до его завершения. В некоторых случаях исправление дефекта или повторная обработка невозможны или финансово нецелесообразны. Если продукт не может быть подвергнут повторной обработке, он должен быть переведен в отходы. Материалы, переведенные в отходы, уничтожаются или от них избавляются каким-либо другим способом, что приводит к сокращению выработки линии или отдельного процесса. При этом изменяется не только выработка того процесса, в котором появились отходы, но и объемы всех процессов выше по потоку. Поскольку переведенные в отходы единицы продукции для достижения желаемой выработки необходимо заменить, через каждый процесс нужно провести дополнительные единицы продукции. Историческое количество отходов, выраженное в процентах, указывается на СТП в точке возникновения отходов.

Требуемый объем всех процессов выше по потоку от точки возникновения отходов вычисляется по следующей формуле:

В = Вм X отходы %,

где Ввых — объем выработки процесса, в котором возникли отходы; отходы % — исторический процент отходов данного процесса, указанный на СТП.

Затем необходимо подсчитать процент отходов для всех процессов, расположенных выше по потоку от точки возникновения отходов.

Еще один полезный инструмент, который может использоваться для определения и вычисления этого количества, — карта процессов. Обратите внимание, что проект линии, к которой относится карта процессов (табл. 3.1), рассчитан на выпуск 300 единиц продукции данного семейства. Несколько процессов имеют меньший объем. Несмотря на то что данные продукты относятся к одному и тому же семейству, не каждый из них проходит все процессы. Эти процессы являются опциональными. Поэтому их объем отличается от объема, предусмотренного для Карта опциональных процессов Проц. А Проц. В Проц. С Проц. D Проц. Е Проц. F Проц. G Проц. Н Проц. / Продукт 1 55 55 55 55 55 55 55 55 55 Продукт 2 45 45 45 45 45 45 45 Продукт 3 16 16 16 16 16 16 16 16 16 Продукт 4 25 25 25 25 25 25 25 25 25 Продукт 5 24 24 24 24 24 24 24 24 Продукт 6 30 30 30 30 30 30 30 30 30 Продукт 7 31 31 31 31 31 31 31 31 31 Продукт 8 33 33 33 33 33 33 33 33 33 Продукт 9 36 36 36 36 36 36 36 36 Продукт 10 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 ВСЕГО 300 300 300 300 300 219 195 221 300 120 Таблица 3.1. Объемы выработки опциональных процессов всего семейства товаров. В силу различия объемов разными бу-дут и времена такта этих процессов.

После создания карты опциональных процессов можно разработать подобные карты для процессов повторной обработки и перевода в отходы, используя процентные доли повторной обработки и отходов и вычисленные на их основе объемы выработки для определения количества, указываемого в карте процессов. Заметьте, что чем больше количество, тем меньшим будет время такта. Верно также и обратное: чем меньше требуемый объем, тем большим будет время такта.

На обычном заводе путем объединения похожих типов работ и станков создаются традиционные департаменты и рабочие центры. Такое группирование облегчает организационный контроль и сбор данных о производительности, маршрутизации и запасах. При этом в большинстве случаев сходные работы и станки физически размещаются в одном месте производственного помещения. В большинстве случаев при таком группировании работ или машин практически не принимается во внимание равномерное распределение производственной мощности. Неравномерное же распределение производственной мощности может привести к несбалансированности производственных процессов, которая часто выражается в накоплении избыточных запасов.

Бережливые производственные линии решают эту проблему. Благодаря устранению дисбаланса мощностей между отдельными департаментами объемы незавершенной работы не могут на-капливаться, что значительно сокращает запасы незавершенной продукции. Кроме того, группирование похожих человеческих и машинных ресурсов в департаменты становится ненужным. На бережливой линии располагаются и используются только ресурсы, требуемые для производства прогнозируемого объема спроса. Остальные являются лишними. Бережливая линия использует такую схему расположения производственных мощностей, которая позволяет выполнять стандартные рабочие задачи систематично и последовательно. Там, где это возможно, все процессы, необходимые для производства продукта, связываются друг с другом. Физическое размещение ресурсов имеет большое значение, поскольку оно позволяет равномерно аккумулировать, распределять и уравновешивать рабочие задачи на протяжении всего производственного цикла.

Время такта каждого процесса — ключевой компонент внедрения бережливой производственной линии. Такт является знаменателем в формуле расчета количества ресурсов для каждого процесса. Он часто отождествляется с барабанным боем, темпом или ритмом. Время такта определяет темп производственных операций. На бережливой линии время такта не меняется, пока не будет превышен заложенный в проект объем выработки. Изменения дневного объема выработки сглаживаются за счет изменения числа работников, обслуживающих процесс. Время такта остается постоянным.

Бережливые производители могут ежедневно принимать решение об изменении объема выработки линии в соответствии с объемом спроса клиентов. На бережливой линии, рассчитанной на производство продукции с определенным временем такта, производитель способен регулировать выработку линии путем сокращения количества производственных ресурсов, выделяемых линии в конкретный день. Выработка регулируется ежедневно на основании требований клиента в данный день.

В примере на рисунке 3.17 работа выполняется за четыре одинаковых времени такта. Если бы на каждое время такта приходился один оператор, то каждый день производился бы заложенный в проекте объем спроса, который использовался при расчете такта. Однако если укомплектование персоналом сократить до трех операторов, то производиться будут только три четверти этого объема, так как операторам понадобится переходить с одного рабочего места на другое, выполняя два времени такта для производства одной единицы продукции. Таким образом, каждое четвертое время такта будет пропущено. Путем простых кадровых решений — изменения числа работников, обслуживающих линию в данный день, — можно достигать желаемого объема производства, умышленно пропуская или выигрывая времена такта.

Эта способность изменять объем выработки в соответствии с фактическим объемом заказов клиентов является мощным инструментом управления запасами незавершенной продукции и готовых изделий. Благодаря этой способности производители избавлены от необходимости связывать свои производственные ресурсы графиком, разработанным на основе ненадежного прогноза будущего спроса.

Производство на основании прогноза требует укомплектовывать линию персоналом в расчете на максимально возможный спрос. Бережливый производитель может изменять объем выработки линии каждый день в соответствии с фактическим спросом на ее продукцию. Если фактический объем требований клиентов меньше прогнозного, в распоряжении производителя имеются следующие два варианта реакции:

Если ведущим критерием эффективности является соотнесение уровня накладных расходов с уровнем стоимости труда, то можно продолжать производство, сохраняя полную мощность, что приведет к выпуску непроданных запасов или хранению готовой продукции для продажи в последующем. Производительность воплощается в единицы продукции, изготавливаемые сверх реальных продаж. Последствия производства этих запасов пропорциональны времени, в течение которого продукция будет храниться на складе. Если падение фактических требований клиен-тов происходит часто, то количество хранимых запасов будет продолжать расти. Показатели производительности будут выглядеть отлично, но оборачиваемость запасов снизится. Если заказы клиентов будут сохраняться на уровне, меньше ожидаемого, в течение долгого времени, это может привести к накоплению значительного количества дорогостоящих запасов готовой продукции. Существует вероятность, что, когда реальный спрос снова достигнет уровня прогноза или превысит его, сохраненные запасы не будут удовлетворять новым требованиям клиента.

Корректировать объем производства путем умышленной субоптимизации кадрового обеспечения бережливой линии. Это вызывает ежедневное определение потребности в обслуживающих линию кадрах на основании фактических требований клиентов в данный день. Приведение объема производства в соответствие с фактическими требованиями клиентов избавляет от необходимости хранить запасы (запасы готовой продукции). Оптимизация чело-веческих ресурсов должна соответствовать фактическим требованиям клиентов. Если фактические требования клиентов не достигают прогнозного уровня, то недоиспользование человеческих ресурсов предпочтительнее продолжения производства дорогих запасов готовой продукции.

Исходя из того что материалы составляют наибольший компонент стоимости продукта, а труд — наименьший, для сглаживания колебаний спроса методы бережливого производства предпочитают умышленно недоиспользовать рабочую силу, вместо того чтобы создавать запасы. Конечно, если производительность, измеряемая по объему выпуска и уровню загрузки ресурсов, является главным критерием эффективности производства, то субоптимизация ресурсов представляет собой задачу, выполнение которой коренным образом противоречит интересам конкретного производственного менеджера.

С другой стороны, человека, ответственного за оборачиваемость запасов, такое решение полностью удовлетворяет. Это основное противоречие является единственной причиной сбоев функционирования бережливых производственных линий после их первоначального внедрения. Разрешение этого конфликта ложится на плечи руководителей высшего уровня, поскольку в сферу их ответственности входит обеспечение ясности направления развития всей организации.

Документирование сочетания процессов и критериев качества

Бережливая линия предоставляет производителю многочисленные преимущества, в основе которых лежит способность изготавливать продукты поштучно в непрерывном потоке. Бережливая линия способна давать сигнал к поштучному производству, вытягивая продукт в расположенную ниже по потоку точку потребления. Возможность вырабатывать продукцию по одной единице за раз обеспечивается синхронизацией всех рабочих мест бережливой линии. Для этого каждому месту должны выделяться равные объемы работы, независимо от типа процесса. Единица продукции последовательно перемещается по линии от одного рабочего места к другому, когда выполняется очередной объем работы в течение времени такта. Каждый раз, когда с бережливой линии выходит на 100% завершенный продукт, все остальные незаконченные единицы продукции перемещаются на одно рабочее место вниз по потоку по направлению к точке заверше-ния. Установленное время такта каждого процесса определяет темп, в котором продукты «перетекают» вниз по потоку.

Процессы и последовательность выполнения работы по изготовлению продуктов описаны на СТП. Темп производства, необходимый для удовлетворения потребности клиента в этих продуктах, определен временем такта. Следующий шаг к получению всей нужной информации — измерение стандартного времени, требуемого для выполнения каждого процесса, в ко- тором подвергаются обработке все из продуктов бережливой линии. Для каждого процесса и для каждого продукта нужно задокументировать отдельные задачи и необходимое для их выполнения время. Поскольку каждый продукт может требовать выполнения различных задач и/или разного времени обработки, нужно исследовать его и необходимое для его производства сочетание процессов.

Инструмент, используемый для документирования этих элементов работы,— карта последовательности событий (КПС). Для внедрения бережливой линии необходимо разработать шаблон такой карты (рис. 3.18). Это можно сделать при помощи компьютерной программы табличных вычислений. В последующем шаблон можно будет использовать при внедрении новых бережливых линий. Он применяется для документирования работы, выполняемой в каждом процессе. Большинство компаний уже имеют похожие документы, такие как маршрутная документация или операционные карты технологических процессов, и часть этой информации может быть использована для создания КПС. В отличие от большинства существующих маршрутных документов или операционных карт КПС требует более детального документирования процесса на позадачной основе. Рабочие задачи, задокументированные в КПС, применяются для точного определения их конкретных элементов, соответствующих времени такта, которые должны выполняться на каждом рабочем месте. Детали здесь играют важную роль. Идентификатор процесса

Идентификатор продукта

Карта последовательности событий № поел е до- ватель- ности

Работа по наладке

Машина (Человек

Описание

последовательности

Необходимая

работа

Машина (Человек

Работа по перемещению

Машина .Человек

Информация о качестве

Общее время

Рисунок 3.18. Карта последовательности событий Идентификация продукта

Идентифицируйте продукт, для которого разрабатывается КПС. КПС содержит базовую информацию о рабочей задаче и является основным документом, определяющим, какой именно обработке подвергается конкретный продукт в определенном процессе. Если эта документация достаточно подробна, производственный отдел и отдел инженерного проектирования могут использовать КПС в качестве опорного источника для последующих усовершенствований конструкции продукта.

Идентификация процесса

Идентифицируйте описываемый процесс. Имена, используемые для процессов, должны совпадать с именами, примененными на СТП. Логичность названий важнее традиций. (Например, что предпочтительнее — Assy или Assm, Grind или Grnd, QA или QC?) При усовершенствовании процесса в результате мероприятий кайдзен КПС может использоваться для документирования внесенных изменений.

Номер последовательности

Документируйте последовательный порядок производственных задач в рамках конкретного процесса. Рекомендуется вместо нумерации «1, 2, 3, 4...» применять метод нумерации, похожий на используемый в маршрутных документах (010, 020, 030, 040...). Этот метод нумерации позволяет вставлять дополнительные задачи по мере их появления (то есть 015, 025, 035, 045...).

Описание последовательности

Составьте подробное описание задачи, стараясь охарактеризовать каждую отдельную операцию. Проект бережливой линии требует уравновешения работы, выполняемой в каждом процессе, посредством разделения ее на элементы, эквивалентные времени такта. Разбиение задач на составные части при их описании впоследствии облегчит распределение обязанностей между конкретными рабочими местами. Повторяющиеся задачи, такие как монтаж ряда крепежных деталей (болтов), рекомендуется документировать один раз, при этом в следующем описании указывается, сколько раз повторяется данная задача. Элементы работы, занимающие менее шести секунд, или одной десятой минуты, не стоит документировать отдельно, но не следует и сводить весь процесс к одной глобальной задаче. Продолжайте документировать каждую задачу, пока все они не будут определены для данного процесса.

В бережливом производстве элементы работы подразделяются на три категории: работа по наладке, необходимая работа и работа по перемещению. Каждая из этих категорий определяет еще два типа работы. Работа может выполняться станком или человеком, и это должно записываться в КПС. Иногда человек может выполнять работу одновременно со станком (то есть параллельно). Когда это происходит, документируются оба типа работы с указанием в скобках наименьшего элемента времени. КПС требует фиксации всех категорий и типов выполняемой работы. Задокументированные работы по наладке и перемещению легко отделяются от добавляющих ценность задач и становятся предметом рассмотрения в рамках мероприятий кайдзен и пока-йоке. В долгосрочной перспективе ставится цель устранить всю не добавляющую ценности работу.

Для каждой из этих категорий и рабочих задач должно фиксироваться количество времени, необходимое для выполнения данной задачи. Синхронизация бережливых производственных процессов основывается на уравновешении работы, задоку-ментированной в КПС. Так, работа, определенная в КПС, будет разделена на группы элементов, эквивалентные времени такта. Время выполнения каждой такой группы должно быть определено и записано в соответствующем столбце КПС по категории и типу работы. Временные стандарты могут уже существовать, но храниться в отдельных документах или других местах. При использовании для составления КПС уже существующих записей убедитесь, что элементы времени и задачи, зафиксированные в маршрутных документах или операционных картах, на 100% соответствуют текущему положению вещей и задачам процессов, а также описаниям продуктов и процессов, содержащихся в КПС. Убедитесь также, что существующие временные стандарты реалистичны и соответствуют стандартам времени, наблюдаемым в данный момент.

В результате пересмотра существующих стандартов мо-жет выясниться, что с целью облегчения определения критериев эффективности в документацию были внесены нереалистичные или недостаточные временные нормы. Они могут быть устаревшими или установленными путем измерения времени работы самого быстрого или самого медленного оператора или не отражать современных методов. За не-

ОСМЫСЛЕНИЕ ВАШЕЙ ПРОДУКЦИИ, ПРОЦЕССОВ И ПОТРЕБНОСТЕЙ

многими исключениями, стоимость труда является наименьшим из х компонентов общей стоимости продукта (рис. 3.19). Технические стандарты, повсеместно используемые для разработки маршрутной документации, часто учитывают только категорию необходимой работы, опуская время, требуемое для наладки, перемещения и контроля качества. Даже если эта работа не учитывается при составлении документации, кому-то (или чему-то) все равно приходится ее выполнять.

Методы бережливого производства требуют фиксации в ПС всех элементов работы, как добавляющей ценность, так и не добавляющей ее. Функцией КПС не является оценка или попытка устранения причин не добавляющих ценности элементов работы. КПС предназначена для документирования того, где осуществляется работа и сколько времени занимает ее выполнение. Выяснение причин и поиск возможностей устранения не добавляющей ценности работы относятся к сфере задач комитетов по кайдзен и процессу непрерывного совершенствования.

Методы бережливого производства требуют использовать при составлении КПС достаточные для свободного выполнения работы, но реалистичные стандарты времени. Окончательный проект линии будет основываться на средневзвешенной величине времени производства всех продуктов, относящихся к данному семейству. При определении стандартов времени нет нужды вдаваться в тонкости или замерять время работы с точностью до четвертого знака после запятой. В конечном итоге бережливая линия будет укомплектована людьми с разной квалификацией, работающими с различной скоростью. Анализ времени работы нескольких людей, выполняющих одну и ту же задачу,

Рабочая сила ±10 %

Рисунок 3.19. Компоненты стоимости продукта

покажет нормальное распределение и выявит самого быстрого и самого медленного работника, между которыми в районе средней величины будет находиться большинство остальных.

Бережливая линия не должна проектироваться на основании стандартного времени работы самого быстрого или самого мед-ленного рабочего. Она должна проектироваться таким образом, чтобы средний человек мог успешно и продуктивно выполнять свою работу. Для фиксации стандартов времени в КПС используется следующая формула вычисления времени выполнения рабочей задачи:

(1 оптимистичная оценка + 4 наиболее вероятных оценки +

+ 1 пессимистичная оценка) / 6 наблюдений

Добавление ценности

Определение добавляющей ценность работы в бережливом производстве простое. Выяснить, добавляет работа ценность или нет, можно при помощи вопроса: «Если бы у клиента был выбор, был бы он готов оплачивать время, необходимое для выполнения этого элемента работы?» Добавляет ли данная ра-бота ценность для потребителя путем изменения формы, размеров или функции продукта, или же ее цель — подтвердить правильное выполнение работы в предыдущем производственном процессе?

После документирования категорий и типов работы необходимо принять решение о том, является ли каждая конкретная группа элементов работы добавляющим ценность или не добавляющим ее шагом. Вначале это решение никак не повлияет на рабочие задачи, уравновешиваемые в процессе проектирования бережливой линии. После ввода ее в эксплуатацию вся работа, записанная в КПС, должна будет выполняться вне зависимости от ее статуса добавляющей ценность или не добавляющей ее. Если работа была помечена в КПС как не добавляющая ценности, она становится кандидатом на последующее сокращение или устранение посредством кайдзен. Каждая не добавляющая ценности группа элементов работы, описанная в КПС, должна помечаться звездочкой (или каким-либо другим знаком) в столбце «добавление ценности» как возможность усовершенствования процесса. Впоследствии группы по непрерывному усовершенствованию процесса, или кайдзен, могут выделить приоритетные кандидатуры на устранение из числа не добавляющих ценности элементов работы, помеченных в КПС.

Робото по наладке

Работа по наладке определяется как работа, выполняемая в качестве подготовки к другой работе, например, помещение единицы продукции на рабочее место как подготовка к выполнению необходимой работы, которая, в свою очередь, характеризуется как работа, изменяющая форму, размер или функцию продукта. Работа по наладке не подходит под это определение; поскольку она не изменяет форму, размер или функцию продукта, то всегда рассматривается как не добавляющая ценности. Тем не менее до ее устранения посредством кайдзен она подлежит выполнению и документируется в КПС.

Существует два различных типа работы по наладке, и это различие также должно фиксироваться для последующих исследований. Первый тип — динамический. Это означает, что определенная работа выполняется при обработке каждой единицы продукции. Второй тип — статический, то есть производственный процесс должен останавливаться на время выполнения работы по наладке. Статическая наладка, как правило, амортизируется за время производства определенного количества продуктов. Работу по наладке может выполнять человек или машина. Динамическая наладка для машины — это время, необходимое для помещения материала в машину перед началом каждого цикла обработки. Динамическая наладка для человека — это работа, которая выполняется каждый раз перед выполнением необходимой работы.

Необходимая робото

Эта работа, изменяющая форму, размер или функцию обрабатываемой единицы продукции. Она выполняется с целью трансформации исходных материалов в продукт, пригодный для использования потребителем. Эту работу может выполнять машина или человек. Если работа выполняется машиной и человеком параллельно (одновременно), каждая задача должна описываться по отдельности с указанием наименьшего элемента времени в скобках.

Робота по перемещению

Данный тип работы выполняется для перемещения завершенной работы на следующее рабочее место для дальнейшей обработки. Ее может выполнять машина или человек. Как и наладка, работа по перемещению не подходит под определение необходимой работы, однако она должна документироваться для возможного устранения посредством кайдзен в будущем.

Работа по перемещению может быть динамической (если выполняется при обработке каждой единицы продукции) или статической (если работа не выполняется до тех пор, пока не наберется определенное количество продукции). Если передаточный конвейер сдвигается на один шаг каждый раз, когда единица продукции перемещается на следующее рабочее место, — это динамическая машинная работа. Она была бы статической, если бы для перехода на следующее рабочее место требовалось накопить определенное количество продукции, например, поддон. То же верно для человека, выполняющего работу по перемещению: он может использовать транспортную платформу по завершении каждой единицы продукции или же выполнять работу по перемещению, когда наберется целый поддон.

Информация о качестве

Производственные процессы, как правило, характеризуются некоторой степенью вариантности. Они редко бывают безупречно надежными и обычно могут выполняться не только единственным правильным способом. Столкнувшись с вариантностью процесса, отдельный оператор должен решить, каким образом обрабатывать изделие, и выбрать правильный вариант выполнения задачи. Если работник опытен и обладает высокой квалификацией, он, скорее всего, примет верное решение и сделает работу хорошо. Однако неопытный или плохо обученный оператор может принять неверное решение и произвести брак. Инженерный персонал неустанно работает над выявлением и устранением вариантности производственных процессов. Однако полная ее ликвидация маловероятна, и до тех пор, пока процессы не являются на 100 % надежными, единственной реальной альтернативой борьбе с вариантностью остается осуществление контроля над производством.

Для каждой описанной в КПС рабочей задачи должен документироваться единственный правильный способ ее выполнения. Оператору не следует оставлять свободу интерпретации: он может быть не в состоянии принять верное решение. Задачей команды менеджеров является определение одного предпочтительного, правильного способа обработки изделия на каждом рабочем месте. Время, необходимое для осуществления контроля над производством, также должно документироваться в КПС.

Не добавляющие ценности действия и вопросы качества

Сбор информации для составления КПС требует значительных вложений времени и ресурсов. Однако это действие часто позволяет совершать удивительные открытия о производственных процессах. Многие из выявленных проблем могут быть разрешены интуитивно, быстро и малой ценой («только руку протянуть»). Решение многих других потребует времени, изобретательности и затрат ресурсов.

Наладка и перемещение: эти элементы времени всегда должны рассматриваться как не добавляющие ценности. Как таковые все временные циклы работы по наладке и перемещению являются кандидатами на сокращение или устранение. Часто перегруппировка производственных процессов, обеспечивающая непосредственное поглощение выработки одного процесса другим, приводит к ликвидации некоторых из этих элементов, поскольку процессы располагаются рядом друг с другом. Устранение других работ по наладке и перемещению может потребовать дополнительного исследования (например, замена штампов за одну минуту и т. п.) и программ кайдзен.

Проверки качества: проверки наличия отклонений и соответствия критериям качества, записанным в КПС, должны рассматриваться как не добавляющие ценности работы. Однако пока из процесса не будет устранена вариантность, проверки должны выполняться для обеспечения использования единственного правильного способа обработки. Подходит ли работа по выполнению проверок под определение добавляющей ценности? Снова спросим себя: «Если бы у потребителя был выбор, стал бы он оплачивать работу по выполнению проверок?» Клиенты не просят выполнять эту конкретную работу. Им просто нужно, чтобы продукт соответствовал его рекламе. Каким образом это достигается — дело производителя. И выбор проверок как средства преодоления вариантности совершается производителем. Проекты кайдзен и пока-йоке могут помочь сделать процесс безупречно надежным.

Инженерное проектирование: «Разработчики перебрасывают проект через стену, а производственники ломают голову, как это сделать». Такие жалобы производственников часто вполне оправданны. Может быть, многие из записанных в КПС задач не выполняются из-за недостаточного понимания производственного процесса разработчиками. Нередко бывает, что отдел инженерного проектирования удален от производственного помещения. Это осложняет разработчикам доступ к производственным мощностям, необходимый для того, чтобы своими глазами увидеть, как в действительности создается какой-либо продукт. Инженеры-конструкторы сосредоточены на разработке конкретного изделия или его компонентов, часто не имея представления о том, как будет осуществляться сборка продукта в производственном цеху. При отсутствии налаженной коммуникации между производством и разработчиками производственники по умолчанию будут импрови-зировать и самостоятельно придумывать, как им собрать продукт исходя из своего собственного опыта. Разработка технологии изготовления продукта в цеху в отсутствие ценной инженерной квалификации обычно приводит к появлению дополнительных шагов и проверок. По завершении КПС она должна быть представлена на рассмотрение отделу инженерного проектирования. Это дает возможность разработчикам внести в существующий произ-водственный процесс изменения, позволяющие избежать не добавляющих ценности элементов работы и улучшить конструктивные решения при разработке следующего поколения продуктов.

Суммирование общего времени процесса

Когда описания последовательностей, критерии качества и все времена будут задокументированы, просуммируйте все времена всех элементов работы (рис. 3.20). Время работы машин и людей следует считать по отдельности. Сумма времени работы людей и машин представляет собой общее время, необходимое для обработки определенного продукта в данном процессе. Это время должно включать также и не добавляющее ценности время — время выполнения наладки, перемещения и проверки. При наличии выбора любой производитель или его клиент отказался бы от выполнения не добавляющей ценности работы. Производители знают, что этот процесс просто увеличивает издержки производства их продукции. Слишком большие издержки отрицательно влияют на способность компании успешно конкурировать на рынке. Производитель может пытаться переложить эти затраты на потребителя, однако существует определенный по- Идентификатор продукта Устройство

Идентификатор процесса Окончательная сборка

Карта последовательности событий

№ по-следа- ватель- ности Описание

последовательности Добавление

ценности Работа по наладке Необходимая

работа Работа по перемещению Информация о качестве Машина Человек Машина Человек Машина Человек 10 Извлечь опору и каркас ? / \ Проверить каркас на соответствие заказу 20 Установить каркас на стенд * ( 1,3 ) 20 Загерметизировать все сварные швы на задней стороне каркаса с помощью герметика УД Герметик должен закрывать все области сварки 30 Вставить болты через каркас и опору 0,6 40 Подсоединить автоматическую отвертку и закрепить болты уу Вращающий момент — 40 фунтов на дюйм2 60 Передать на упаковку * / \ 1,0 Проверить серийный номер Е Время цикла = 9,05 Рисунок 3.20. Сумма всех циклов: добавляющих ценность и не добавляющих ее рог, сверх которого клиент будет не расположен оплачивать за-траты, не добавляющие ценности в приобретаемую продукцию, и предпочтет иметь дело с конкурентом.

Каким бы болезненным ни было признание наличия не добавляющих ценности элементов работы, кому-то в цеху все же приходится ее выполнять. Если эту работу не удается сразу же легко устранить из процесса, ее необходимо документировать и включать в исходный проект линии. Благодаря документированию в КПС не добавляющей ценности работы, выполняемой на данное время, ее объем очевиден и является предметом рассмотрения в рамках мероприятий по непрерывному совершенствованию. Производитель должен разбираться с бесполезными элементами, не возлагая вину за их существование на операторов, мастеров, инженеров или собственных предшественников.

Технические стандарты, как правило, закрывают глаза на существование элементов не добавляющей ценности работы. Такие элементы обычно сваливаются в кучу, объявляются непроизводительной работой и в отчетах относятся к вариантности процессов. На непроизводительную работу часто ссылаются (не всегда объективно) с целью оправдания необходимости в дополнительной рабочей силе или приобретения нового оборудования для выставления в выгодном свете прогнозных оценок таких потребностей. Часто проводятся кампании по повышению производительности, но при этом их инициаторы имеют смутное представление о том, с чего начать. КПС, возможно, вообще первый документ, в котором фиксируется не добавляющая ценности работа и дается ее количественное определение.

Сумма общего времени, включая наладку, необходимую работу, перемещение и проверку на соответствие критериям качества, используется для определения стандартного времени, которое применяется для расчета потребности в ресурсах. flamuvoen

ІІІІШІІІ Глава JL